Статьи

Многие заводы, эксплуатирующие окрасочно-сушильные и подготовительные камеры с использование ЛКМ, не предают значения чистоте рабочего места — кабине, другие экономят на материалах, и только малая часть задается вопросом о сохранении оборудования в первоначальном (чистом) виде.

Наша компания рекомендует различные варианты защитных составов, которые представляют собой экологически чистое, термостойкое, обдираемое покрытие, отличную защиту поверхностей кабины от налипания сухого остатка ЛКМ и грязи.

Предлагаемые составы позволят легко смывать оседающий сухой остаток ЛКМ с поверхностей кабины. Наносить защитные растворы легко: большинство из них наносится путем распыления на поверхность. Не допускается нанесение растворов на подвижные части камер. Нанесение и снятие защитных покрытий осуществляется при отключенной вентиляции. Защитный состав образует тонкую пленку, которая и защищает основной слой стен камеры. Нанесение состава на осветительные плафоны может приводить к незначительному снижению освещенности в рабочей зоне камеры.

Чаще всего защитные растворы реализуются в емкостях по 10 и по 20 литров, реже встречаются другие емкости.

Компания ООО «Мир Технологий» рекомендует различные защитные составы, которые реализуются на территории РФ:

• обдираемое покрытие Colad Aqua Арт. № 8145;


• смываемое покрытие антипыль Colad Арт. № 8140;


• 4CR Cabin Protect 7800 (фирма «Gutbier», ФРГ);


• CAR-SYSTEM Booth Mask (для стен) и Dust Keeper (для пола и решеток), (фирма Lechler Coating);


• P3-Cocon 9910/П3-кокон 9910 (фирмы HENKEL);


• протекторная система «ПЭЛА», (ООО «ПЭЛА», г. Нижний Новгород).

Благодаря использованию защитных составов камера, где используются ЛКМ, всегда будет чистой и выглядеть новой.
Использование защитных составов также продлит срок эксплуатации оборудования.

Метод воздушного (пневматического) распыления

Воздушное распыление ЛКМ (Air Spray, AS) осуществляется в результате воздействия потока сжатого воздуха, поступающего из кольцевого зазора воздушной головки, на струю распыляемого материала, вытекающего из отверстия соосно размещенного внутри головки материального сопла. При распылении сжатый воздух вытекает из кольцевого зазора головки с большей скоростью (до 450 м/с), в то время как скорость истечения струи ЛКМ ничтожно мала. При высокой относительной скорости возникает трение между струями воздуха и распыляемого материала, вследствие чего струя материала, как бы закрепленная с одной стороны, вытягивается в тонкие отдельные струи, распадающиеся в результате возникающих колебаний на множество полидисперсных капель (красочный аэрозоль ЛКМ). В процессе распыления образуется движущаяся масса полидисперсных капель диаметром 6-100 мкм (т.н. факел). Достигая окрашиваемой поверхности, факел настилается на нее и распространяется по ней во все стороны (рис.1). Основная масса полидисперсных капель, имея достаточную скорость, осаждается на поверхности. Часть их (наиболее мелкая фаза), потеряв скорость, не достигает поверхности и уносится уходящим потоком воздуха, образуя красочный туман (потери ЛКМ на туманообразование). Для воздушного распыления ЛКМ используется давление сжатого воздуха 0,2 - 0,6 МПа (2-6 атм) при вязкости ЛКМ 14-60 с по вискозиметру В3-264-4. Дисперсность аэрозоля ЛКМ зависит от давления сжатого воздуха на распыление, отношения расхода воздуха к расходу ЛКМ, физических свойств ЛКМ. Оптимальная дисперсность аэрозоля ЛКМ 30-60 мкм. Метод воздушного распыления получил широкое распространение при окрашивании промышленных изделий практически во всех отраслях промышленности.

К достоинствам метода относятся: универсальность метода, т.е. возможность его применения с разной производительностью практически в любых производственных условиях, как при окраске вручную отдельных изделий и мелких работах, так и при нанесении ЛКМ на полностью автоматизированных поточных линиях; простота устройства и обслуживания окрасочного оборудования при высокой степени надежности его работы; его сравнительно низкая стоимость; возможность нанесения почти всех ЛКМ, с различными наполнителями, в минимальном объеме; возможность окрашивания промышленных изделий различных габаритов и конфигураций любой группы сложности; получение покрытия любого класса по внешнему виду (ГОСТ 9.032-74), включая покрытие I-го класса.
Недостатком метода является большое количество загрязненного красочным аэрозолем воздуха, который образуется при распылении ЛКМ и должен быть очищен и удален через водяные или сухие фильтры в окрасочных камерах. Повышенное туманообразование ведет к дополнительным потерям ЛКМ. Для воздушного распыления характерен также большой расход разбавителей (растворителей), используемых для разведения ЛКМ до рабочей консистенции.

Нанесение в электрическом (электростатическом) поле высокого напряжения

Основой метода распыления в электростатическом поле (Electrostatic Spray, ES) является способность частиц материала приобретать заряд в электрическом (электростатическом) поле. Электростатические силы используются, в основном, для перемещения и осаждения заряженных частиц материала на окрашиваемой поверхности. Электрическое поле высокого напряжения (60-140 кВ) создается между заземленным изделием и распыляющим устройством, которое является одновременно и коронирующим электродом с высоким отрицательным потенциалом. ЛКМ подается в распыляющее устройство (распылительную головку) и распыляется там под действием энергии сжатого воздуха, центробежных сил или высокого давления на ЛКМ. Распыленные частицы, полученные с помощью зарядного устройства, перемещаются в направлении силовых линий электрического поля от распылительной головки к заземленному изделию. Попав на поверхность изделия, частицы материала отдают ему свой заряд, и образуют равномерное покрытие на его поверхности. Нанесение покрытий в электрическом поле высокого напряжения - один из наиболее экономичных методов окраски (коэффициент использования материала 0,90 - 0,95). При этом значительно (или почти полностью) уменьшается туманообразование; для очистки воздуха достаточно удалить пары растворителя, выделяющегося из ЛКМ, что возможно при небольших скоростях движения воздуха, в камерах не требуется монтаж фильтров, упрощается система вентиляции. Применение стационарных электроокрасочных установок позволяет полностью автоматизировать процесс окраски. При этом повышается культура производства, и улучшаются санитарно-гигиенические условия труда. Наиболее эффективно применение метода электроокраски при нанесении ЛКМ на поверхность однотипных изделий серийного и массового производства, а также изделий решетчатых, круглой или овальной формы, без острых кромок, выступов и впадин.

К недостаткам метода относятся: невозможность полностью прокрасить поверхность изделий сложной конфигурации с глубокими впадинами и сложными сопряжениями, а также внутренние поверхности изделий (в этом случае предусматривают подкраску вручную, методом воздушного распыления), а также определенные ограничения по распыляемым ЛКМ.

Общая рекомендательная таблица для выбора лакокрасочных материалов (ЛКМ) по пленкообразующему.

Данная таблица не полностью отображает свойства перечисленных материалов, но может использоваться для получения минимальных знаний при подборе материалов по пленкообразующему.

Алкидные ЛКМ (физико-химического отверждения)

Преимущества:

• однокомпонентность;


• низкая стоимость;


• низкие требования к подготовке поверхности;


• высокая атмосферостойкость;


• хорошая адгезия к металлу, бетону, дереву;


• хорошая межслойная адгезия;


• простота ремонта;


• высокая технологичность;

Недостатки:

• длительный срок высыхания;


• высокое содержание органических растворителей;


• небольшая толщина однослойного покрытия;


• нанесение при температуре выше +5°C;


• низкая водо и химстойкость;

Акриловые ЛКМ

Преимущества:

• отличная атмосферостойкость и светостойкость;


• превосходные декоративные свойства;


• хорошая адгезия к металлу;


• хорошая межслойная адгезия;


• достаточно высокая эластичность и стойкость к удару;


• простота ремонта.

Недостатки:

• низкий сухой остаток;


• небольшая толщина однослойного покрытия;


• низкая стойкость к растворителям.

Сополимеро-винилхлоридные (физического отверждения)

Преимущества:

• хорошая атмосферостойкость и водостойкость;


• достаточно высокая эластичность и стойкость к удару;


• хорошая стойкость к кислотам и щелочам;


• практически не ограниченный температурный интервал нанесения;


• быстрое высыхание;


• хорошая адгезия к подложке и межслойная адгезия;


• простота ремонта.

Недостатки:

• высокое содержание органических растворителей;


• небольшая толщина однослойного покрытия;


• низкая стойкость к химическим растворителям;


• необходимость тщательной подготовки поверхности;


• низкий сухой остаток (30-45%).

Хлоркаучуковые (физического отверждения)

Преимущества:

• хорошие водо-, кислото и щелоче- стойкость;


• пониженная горючесть;


• практически не ограниченный температурный интервал нанесения;


• быстрое высыхание;


• простота ремонта.

Недостатки:

• деструкция на свету;


• низкая стойкость к воздействию растворителей и нефтепродуктов;


• не высокий сухой остаток (не более 50%);


• небольшая толщина однослойного покрытия;


• необходимость тщательной подготовки поверхности.

Эпоксидные ЛКМ (химического отверждения)

Преимущества:

• хорошая адгезия;


• высокая механическая прочность;


• высокий сухой остаток;


• большая толщина однослойного покрытия;


• отличная водостойкость;


• устойчивость к воздействию нефти и нефтепродуктов;


• устойчивость к воздействию многих растворителей;


• высокая химическая стойкость к воздействию агрессивных газов, кислот и щелочей.

Недостатки:

• двухкомпонентность;


• высокие требования к подготовке поверхности;


• жесткие требования к климатическим условиям при нанесении;


• жесткие требования к продолжительности межслойной сушки;


• меление на солнце.

Полиуретановые ЛКМ (химического отверждения)

Преимущества:

• превосходная износостойкость и эластичность;


• высокий сухой остаток;


• большая толщина однослойного покрытия;


• превосходная химическая стойкость к агрессивным газам, кислотам и щелочам;


• стойкость к растворителям, в том числе ароматическим;


• стойкость к воздействию нефти и нефтепродуктов;


• отличная водостойкость.

Недостатки:

• двухкомпонентность;


• высокие требования к подготовке поверхности;


• жествие требования к климатическим условиям при нанесении;


• жесткие требования к продолжительности межслойной сушки;


• токсичность при нанесении;


• высокая стоимость;


• сложность ремонта.

Многие заводы, эксплуатирующие окрасочно-сушильные и подготовительные камеры с использование ЛКМ, не предают значения чистоте рабочего места — кабине, другие экономят на материалах, и только малая часть задается вопросом о сохранении оборудования в первоначальном (чистом) виде.

Наша компания рекомендует различные варианты защитных составов, которые представляют собой экологически чистое, термостойкое, обдираемое покрытие, отличную защиту поверхностей кабины от налипания сухого остатка ЛКМ и грязи.

Предлагаемые составы позволят легко смывать оседающий сухой остаток ЛКМ с поверхностей кабины. Наносить защитные растворы легко: большинство из них наносится путем распыления на поверхность. Не допускается нанесение растворов на подвижные части камер. Нанесение и снятие защитных покрытий осуществляется при отключенной вентиляции. Защитный состав образует тонкую пленку, которая и защищает основной слой стен камеры. Нанесение состава на осветительные плафоны может приводить к незначительному снижению освещенности в рабочей зоне камеры.

Чаще всего защитные растворы реализуются в емкостях по 10 и по 20 литров, реже встречаются другие емкости.

Компания ООО «Мир Технологий» рекомендует различные защитные составы, которые реализуются на территории РФ:

• обдираемое покрытие Colad Aqua Арт. № 8145;


• смываемое покрытие антипыль Colad Арт. № 8140;


• 4CR Cabin Protect 7800 (фирма «Gutbier», ФРГ);


• CAR-SYSTEM Booth Mask (для стен) и Dust Keeper (для пола и решеток), (фирма Lechler Coating);


• P3-Cocon 9910/П3-кокон 9910 (фирмы HENKEL);


• протекторная система «ПЭЛА», (ООО «ПЭЛА», г. Нижний Новгород).

Благодаря использованию защитных составов камера, где используются ЛКМ, всегда будет чистой и выглядеть новой.
Использование защитных составов также продлит срок эксплуатации оборудования.

Метод воздушного (пневматического) распыления

Воздушное распыление ЛКМ (Air Spray, AS) осуществляется в результате воздействия потока сжатого воздуха, поступающего из кольцевого зазора воздушной головки, на струю распыляемого материала, вытекающего из отверстия соосно размещенного внутри головки материального сопла. При распылении сжатый воздух вытекает из кольцевого зазора головки с большей скоростью (до 450 м/с), в то время как скорость истечения струи ЛКМ ничтожно мала. При высокой относительной скорости возникает трение между струями воздуха и распыляемого материала, вследствие чего струя материала, как бы закрепленная с одной стороны, вытягивается в тонкие отдельные струи, распадающиеся в результате возникающих колебаний на множество полидисперсных капель (красочный аэрозоль ЛКМ). В процессе распыления образуется движущаяся масса полидисперсных капель диаметром 6-100 мкм (т.н. факел). Достигая окрашиваемой поверхности, факел настилается на нее и распространяется по ней во все стороны (рис.1). Основная масса полидисперсных капель, имея достаточную скорость, осаждается на поверхности. Часть их (наиболее мелкая фаза), потеряв скорость, не достигает поверхности и уносится уходящим потоком воздуха, образуя красочный туман (потери ЛКМ на туманообразование). Для воздушного распыления ЛКМ используется давление сжатого воздуха 0,2 - 0,6 МПа (2-6 атм) при вязкости ЛКМ 14-60 с по вискозиметру В3-264-4. Дисперсность аэрозоля ЛКМ зависит от давления сжатого воздуха на распыление, отношения расхода воздуха к расходу ЛКМ, физических свойств ЛКМ. Оптимальная дисперсность аэрозоля ЛКМ 30-60 мкм. Метод воздушного распыления получил широкое распространение при окрашивании промышленных изделий практически во всех отраслях промышленности.

К достоинствам метода относятся: универсальность метода, т.е. возможность его применения с разной производительностью практически в любых производственных условиях, как при окраске вручную отдельных изделий и мелких работах, так и при нанесении ЛКМ на полностью автоматизированных поточных линиях; простота устройства и обслуживания окрасочного оборудования при высокой степени надежности его работы; его сравнительно низкая стоимость; возможность нанесения почти всех ЛКМ, с различными наполнителями, в минимальном объеме; возможность окрашивания промышленных изделий различных габаритов и конфигураций любой группы сложности; получение покрытия любого класса по внешнему виду (ГОСТ 9.032-74), включая покрытие I-го класса.
Недостатком метода является большое количество загрязненного красочным аэрозолем воздуха, который образуется при распылении ЛКМ и должен быть очищен и удален через водяные или сухие фильтры в окрасочных камерах. Повышенное туманообразование ведет к дополнительным потерям ЛКМ. Для воздушного распыления характерен также большой расход разбавителей (растворителей), используемых для разведения ЛКМ до рабочей консистенции.

Нанесение в электрическом (электростатическом) поле высокого напряжения

Основой метода распыления в электростатическом поле (Electrostatic Spray, ES) является способность частиц материала приобретать заряд в электрическом (электростатическом) поле. Электростатические силы используются, в основном, для перемещения и осаждения заряженных частиц материала на окрашиваемой поверхности. Электрическое поле высокого напряжения (60-140 кВ) создается между заземленным изделием и распыляющим устройством, которое является одновременно и коронирующим электродом с высоким отрицательным потенциалом. ЛКМ подается в распыляющее устройство (распылительную головку) и распыляется там под действием энергии сжатого воздуха, центробежных сил или высокого давления на ЛКМ. Распыленные частицы, полученные с помощью зарядного устройства, перемещаются в направлении силовых линий электрического поля от распылительной головки к заземленному изделию. Попав на поверхность изделия, частицы материала отдают ему свой заряд, и образуют равномерное покрытие на его поверхности. Нанесение покрытий в электрическом поле высокого напряжения - один из наиболее экономичных методов окраски (коэффициент использования материала 0,90 - 0,95). При этом значительно (или почти полностью) уменьшается туманообразование; для очистки воздуха достаточно удалить пары растворителя, выделяющегося из ЛКМ, что возможно при небольших скоростях движения воздуха, в камерах не требуется монтаж фильтров, упрощается система вентиляции. Применение стационарных электроокрасочных установок позволяет полностью автоматизировать процесс окраски. При этом повышается культура производства, и улучшаются санитарно-гигиенические условия труда. Наиболее эффективно применение метода электроокраски при нанесении ЛКМ на поверхность однотипных изделий серийного и массового производства, а также изделий решетчатых, круглой или овальной формы, без острых кромок, выступов и впадин.

К недостаткам метода относятся: невозможность полностью прокрасить поверхность изделий сложной конфигурации с глубокими впадинами и сложными сопряжениями, а также внутренние поверхности изделий (в этом случае предусматривают подкраску вручную, методом воздушного распыления), а также определенные ограничения по распыляемым ЛКМ.

Общая рекомендательная таблица для выбора лакокрасочных материалов (ЛКМ) по пленкообразующему.

Данная таблица не полностью отображает свойства перечисленных материалов, но может использоваться для получения минимальных знаний при подборе материалов по пленкообразующему.

Алкидные ЛКМ (физико-химического отверждения)

Преимущества:

• однокомпонентность;


• низкая стоимость;


• низкие требования к подготовке поверхности;


• высокая атмосферостойкость;


• хорошая адгезия к металлу, бетону, дереву;


• хорошая межслойная адгезия;


• простота ремонта;


• высокая технологичность;

Недостатки:

• длительный срок высыхания;


• высокое содержание органических растворителей;


• небольшая толщина однослойного покрытия;


• нанесение при температуре выше +5°C;


• низкая водо и химстойкость;

Акриловые ЛКМ

Преимущества:

• отличная атмосферостойкость и светостойкость;


• превосходные декоративные свойства;


• хорошая адгезия к металлу;


• хорошая межслойная адгезия;


• достаточно высокая эластичность и стойкость к удару;


• простота ремонта.

Недостатки:

• низкий сухой остаток;


• небольшая толщина однослойного покрытия;


• низкая стойкость к растворителям.

Сополимеро-винилхлоридные (физического отверждения)

Преимущества:

• хорошая атмосферостойкость и водостойкость;


• достаточно высокая эластичность и стойкость к удару;


• хорошая стойкость к кислотам и щелочам;


• практически не ограниченный температурный интервал нанесения;


• быстрое высыхание;


• хорошая адгезия к подложке и межслойная адгезия;


• простота ремонта.

Недостатки:

• высокое содержание органических растворителей;


• небольшая толщина однослойного покрытия;


• низкая стойкость к химическим растворителям;


• необходимость тщательной подготовки поверхности;


• низкий сухой остаток (30-45%).

Хлоркаучуковые (физического отверждения)

Преимущества:

• хорошие водо-, кислото и щелоче- стойкость;


• пониженная горючесть;


• практически не ограниченный температурный интервал нанесения;


• быстрое высыхание;


• простота ремонта.

Недостатки:

• деструкция на свету;


• низкая стойкость к воздействию растворителей и нефтепродуктов;


• не высокий сухой остаток (не более 50%);


• небольшая толщина однослойного покрытия;


• необходимость тщательной подготовки поверхности.

Эпоксидные ЛКМ (химического отверждения)

Преимущества:

• хорошая адгезия;


• высокая механическая прочность;


• высокий сухой остаток;


• большая толщина однослойного покрытия;


• отличная водостойкость;


• устойчивость к воздействию нефти и нефтепродуктов;


• устойчивость к воздействию многих растворителей;


• высокая химическая стойкость к воздействию агрессивных газов, кислот и щелочей.

Недостатки:

• двухкомпонентность;


• высокие требования к подготовке поверхности;


• жесткие требования к климатическим условиям при нанесении;


• жесткие требования к продолжительности межслойной сушки;


• меление на солнце.

Полиуретановые ЛКМ (химического отверждения)

Преимущества:

• превосходная износостойкость и эластичность;


• высокий сухой остаток;


• большая толщина однослойного покрытия;


• превосходная химическая стойкость к агрессивным газам, кислотам и щелочам;


• стойкость к растворителям, в том числе ароматическим;


• стойкость к воздействию нефти и нефтепродуктов;


• отличная водостойкость.

Недостатки:

• двухкомпонентность;


• высокие требования к подготовке поверхности;


• жествие требования к климатическим условиям при нанесении;


• жесткие требования к продолжительности межслойной сушки;


• токсичность при нанесении;


• высокая стоимость;


• сложность ремонта.

Часто задают вопрос, какой абразив (песок) лучше выбрать для выполнения пескоструйной обработки. Технология пескоструйной обработки абразивом для очистки поверхностей от старых покрытий и различных загрязнений, была разработана и внедрена еще два века назад.

Выбор

Если говорить о технологии пескоструйной обработки, то специфика заключается в том, что с использованием пневматического аппарата на очищаемую поверхность подается струя абразивной смеси, скорость движения которой может составлять от 300 до 800 км/час. Такая обработка, для которой до недавнего времени использовался только песок, позволяет эффективно очищать не только металлические поверхности, но и изделия, изготовленные из других материалов.

По мере развития технологий для таких работ стали применять новые образивы, которые превосходят обычный песок по своим характеристикам и безопасности использования. Во многих странах кварцевый песок уже не используется для выполнения пескоструйной обработки, что обусловлено требованиями
по технике безопасности.

Абразивный песок, с высокой скоростью ударяясь о металлическую поверхность, превращается в пыль, которая, воздействуя на органы дыхания человека, может привести к возникновению и развитию такого тяжелого заболевания легких, как силикоз. Эта пыль, распространяясь вокруг зоны обработки, оказывает вредное влияние не только на оператора аппарата, но и на других людей, которые находятся даже на значительном расстоянии от места проведения работ.

Недостатки абразива (песка)

• из-за невысокой твердости обычным кварцевым песком нельзя эффективно обрабатывать поверхности изделий из разных материалов;


• скорость выполнения пескоструйной обработки - низкая, что приводит к повышенному расходу абразива;


• кварцевый песок нельзя использовать повторно, так как большая его часть по причине невысокой прочности частичек превращается в пыль.

Несмотря на перечисленные недостатки, кварцевый песок продолжает активно использоваться для выполнения пескоструйной обработки, чему способствует низкая стоимость , а так же другие преимущества его применения.

К таким преимуществам можно отнести:

• отработанный песок, из которого путем просеивания выделена крупная фракция, можно не только использовать повторно, но и перепродать, предварительно упаковав его в мешки;


• невысокая прочность песка способствует тому, что можно не переживать за нанесение непоправимого вреда обрабатываемой поверхности в том случае, если размер фракции подобран неправильно. Такое качество абразивного материала особенно актуально в том случае, если обработке подвергаются поверхности изделий, изготовленных из мягких цветных металлов;


• при использовании такого песка можно применять любые типы сопел, не переживая за то, что они подвергнутся активному износу. Что касается сопел, изготовленных из самых твердых материалов (карбида бора и карбида вольфрама), то скорость их износа при работе с обычным песком в несколько раз ниже, чем при применении других абразивов;


• в качестве такого абразивного материала может быть использован практически любой песок (речной, морской, карьерный, пустынный), который необходимо предварительно просушить до требуемой влажности и просеять, отделив от него крупные фракции;


• использование любого песка даже с учетом необходимости его предварительной подготовки значительно снижает себестоимость пескоструйной обработки.

Как уже говорилось выше, для выполнения пескоструйной обработки можно использовать различный материал, который может быть представлен одним из следующих типов:

• обычный песок, который также называют речным; такой песок перед использованием необходимо подвергнуть просеиванию;


• песок, который специально добывают в карьерах; такой песок, зерна которого меньше, чем у речного, кроме просеивания также нуждается в предварительной промывке;


• кварцевый песок промышленного назначения, который получают из речного методом его просеивания и разделения на различные фракции; за счет дополнительных трудозатрат стоимость этого песка значительно выше (в среднем в три раза), чем цена обычного речного;


• песок, который получают методом дробления кварцевых горных пород; благодаря такой технологии частички песка имеют остроугольную форму, что делает данный материал более эффективным в пескоструйной обработке (его характеристики способствуют тому, что увеличивается скорость обработки и, соответственно, снижается его расход).

Решая вопрос, какой песок лучше подойдет для обработки поверхности определенного типа, следует иметь в виду, что в настоящее время представлены и другие расходные материалы для пескоструйных аппаратов.

К ним относятся:

• купершлак и никельшлак — абразивы, которые получают, выделяя их из отходов производства меди и никеля; по своим прочностным характеристикам и твердости никель- и купершлак превосходят обычный песок, а по цене сопоставимы с ним;


• дробь, изготовленная из стали и чугуна — прочный материал, который кроме эффективной очистки поверхности оказывает на нее упрочняющее воздействие, как после ковки; за счет своей высокой прочности, превышающей аналогичную характеристику песка в десятки раз, стальная и чугунная дробь также отличается и более дорогой ценой (обычно используют дробь округлой формы, но для более быстрой и грубой очистки может применяться и колотая);


• гранатовый песок, который по своей твердости значительно превосходит кварцевый, но сопоставим с ним по своей невысокой прочности; используют такой материал, отличающийся высокой стоимостью, преимущественно для разделения изделий из металла методом гидравлической резки;


• электрокорунд — данный материал, представляющий собой кристаллическую форму оксида алюминия, считается самым твердым абразивом; за счет высокой твердости электрокорунд может использоваться для пескоструйной обработки поверхностей любых типов, при этом, что важно, его частички практически не повреждаются, и после просеивания он может быть использован повторно.

Для обработки камня, стекла и керамики лучше подходит электрокорунд марки 14А или 25А

Как правильно выбрать расходный материал

Понятно, что для пескоструйной обработки поверхностей различного типа нужен и разный расходный материал. Правильный выбор позволяет не только повысить эффективность и скорость выполняемой обработки, но и значительно сэкономить на ее проведении. На то, какой расходный материал для пескоструйного аппарата выбрать, оказывают влияние следующие факторы.

Толщина слоя покрытия/загрязнения, который необходимо удалить и его прочность.
Если выбрать для толстого и прочного слоя удаляемого покрытия или загрязнения мелкий абразив с невысокой твердостью, то можно просто не добиться желаемого результата.
Твердость материала очищаемого основания. Для более твердых оснований, следует выбирать и более твердый абразив, а для мягких — менее твердый, чтобы не повредить обрабатываемую поверхность.
Требования к состоянию поверхности после обработки. Если очищенная поверхность должна иметь минимальное количество вмятин и сколов, то для ее обработки следует выбирать абразив более мелкой фракции.
Требуемая скорость пескоструйной обработки. Твердый абразив, частички которого имеют острые края, обеспечивает более высокую скорость обработки, чем аналогичный, но с частицами округлой формы.
Возможность организации сбора и повторного использования абразива. Если такой возможности нет, то для выполнения обработки целесообразнее использовать более недорогие материалы: кварцевый песок, купершлак и никельшлак.

Рекомендации для правильного выбора абразива при выполнении пескоструйной обработки:

• чтобы очистить от старого покрытия и следов коррозии металлическую поверхность или фасад здания, можно использовать предварительно просушенный и просеянный песок, который допускается не разделять на отдельные фракции;


• для придания блеска изделиям, изготовленным из меди или алюминия, прекрасно подойдет мелкий песок с размером частиц в пределах 0,3 мм;


• для удаления старого лакокрасочного покрытия, которое крепко держится на основании, лучше использовать песок с размером частиц 0,3–0,6 мм;


• въевшиеся следы коррозии прекрасно удаляются песком, никель- и купершлаком с размерами частиц 0,6–1,6 мм;


• при помощи абразива крупной фракции удаляются следы сварочной окалины, толстые битумные покрытия;


• детали автомобильного кузова, которые необходимо очистить и подготовить к дальнейшей покраске, обрабатываются стальной или чугунной дробью;


• изделия, изготовленные из твердых металлов (титана, легированной стали и др.), обрабатываются при помощи электрокорунда или гранатового песка;


• обработка обычных стекол (матирование, нанесение рисунков и узоров) выполняется при помощи чистого мелкого песка однородной фракции, закаленных — посредством электрокорунда (размер частиц 0,1–0,8 мм);


• для обработки изделий из нержавеющих сталей используется также нержавеющая дробь либо мелкие стеклянные гранулы.