Статьи

При выборе окрасочного оборудования можно столкнуться со множеством трудностей: широчайший ассортимент и разнообразие видов техники сбивает с толку. В этой статье мы поможем разобраться и предложить всю необходимую информацию по вопросу как выбрать окрасочный аппарат для вашей профессиональной деятельности.

Классификация оборудования

Основной фактор, от которого стоит отталкиваться при выборе окрасочного оборудования – какие объемы работы вам предстоит выполнить. Если вы собираетесь покрасить забор или лавочку на даче, будете пользоваться агрегатом несколько раз в год, то нет смысла тратить большую сумму на профессиональную модель. И, напротив, если вы планируете регулярно использовать технику, то бюджетная непрофессиональная модель может просто не справиться с высокой нагрузкой. Также выбор зависит от используемых материалов (вида краски), сроков окончания работы и условий на строительной площадке (есть ли электричество, масштабы окрашиваемой поверхности и т.д.).

Все виды окрасочных аппаратов отличаются по целевому предназначению, техническим параметрам и производителю. По предназначению они бывают бытовыми и профессиональными (чем они отличаются, вы уже знаете). Для бытовых нужд отлично подходят недорогие и разнообразные краскопульты, а профессионалам лучше приобрести окрасочный аппарат высокого давления или безвоздушную технику. Последняя предназначена для окраски больших поверхностей, а потому отличается высокой производительностью и используется в крупном машиностроении, строительстве и для реставрации промышленных конструкций.

Безвоздушная техника

В этой статье мы детально рассмотрим окрасочные аппараты безвоздушного распыления, поскольку они зарекомендовали себя как наиболее производительные, удобные и экономичные приборы. Они подходят не только для выполнения больших объемов работ, но помогают быстро справиться с мелким косметическим ремонтом. Основное достоинство этого класса техники в том, что при своей экономичности аппараты дают безупречное качество окрашиваемой поверхности – ровный и равномерно прокрашенный слой. Это обеспечивается, благодаря особому принципу работы под высоким давлением.

Различные модели позволяют регулировать интенсивность распыления, тем самым контролируя расход краски, давление и другие параметры. Таким образом, вы можете с одинаковым успехом окрашивать одним и тем же инструментом и высокие заборы, и оконные рамы, и более компактные изделия.

Специалисты отмечают еще одно немаловажное преимущество безвоздушных окрасочных аппаратов – способность работать с материалами повышенной вязкости. В то время как другие инструменты могут забиться и не справиться с подобными красками, высокое давление безвоздушной техники снижает трудоемкость работы и создает на поверхности ровный и достаточно толстый слой.

При выборе безвоздушного оборудования следует обратить внимание на технические характеристики. Аппараты отличаются по типу привода и типу рабочего элемента. В первом случае работа может осуществляться за счет двигателя внутреннего сгорания, пневмопривода или электродвигателя. В зависимости от рабочего элемента бывают поршневые и мембранные машины.

Мембранные окрасочные аппараты

Мембранные аппараты оснащены специальным диафрагменным насосом и используются в основном для работы с жидкими и не слишком вязкими красками вне зависимости от типа поверхности (дерево, металл, кирпич, бетон и т.д.).

Насос таких машин имеет особую конструкцию: двигатель задает вращение вала, оснащенного эксцентриком, в результате чего вращательное движение вала преобразуется в поступательный ход поршня. Он, в свою очередь, толкает мембрану, а та создает разреженную атмосферу в нагнетательной камере, и происходит забор краски. Краска проходит через клапан к распылителю пистолетного типа, а если курок не нажат, возвращается обратно в заборную емкость.

Популярность мембранных аппаратов обусловлена невысокой стоимостью, надежностью и неприхотливостью. С такой техникой справится даже неопытный человек после непродолжительной практики. В зависимости от условий, созданных на стройплощадке, вы можете выбрать модель с бензиновым или электрическим движком. Если вам предстоит работать на опасном производстве, используйте взрывозащитные модели с электроприводом, на которых стоит маркировка EX. Бензиновые машины предназначены для работы на неэлектрифицированных объектах.

Электропоршневые окрасочные аппараты

Для работы со средневязкими и вязкими красками используют электропоршневые аппараты. Если в предыдущем случае забор краски осуществлялся при помощи мембраны, здесь рабочей деталью является поршень. Он осуществляет возвратно-поступательные манипуляции, всасывает краску из заборного цилиндра. Электрический движок связан с поршнем механизмом, преобразующим энергию вращения оси мотора в возвратно-поступательные движения поршня.

Важно: Поршневые аппараты не предназначены для работы с красками повышенной вязкости, однако это не мешает использовать их для нанесения штукатурки и шпатлевки. При выборе модели обязательно учитывайте вязкость используемого состава.

Поршневые гидроприводные окрасочные аппараты

Оборудование с гидроприводом предназначено для работы с густыми составами в тяжелых эксплуатационных условиях. В основе лежит гидравлический насос, приводимый в действие электро- или бензоприводом.

Такая система работы позволяет поршню совершать не больше 40 циклов за минуту, что увеличивает производительность и позволяет наносить тексотропные высоковязкие краски. Пульсации во время работы сведены к минимуму, и в системе постоянно наблюдается стабильное давление.

Важно: При постоянной ручной настройке происходит преждевременный износ оборудования. Здесь его удается избежать, благодаря системе автоматического регулирования подвижного пакета уплотнений, а также из-за износостойкого покрытия заборного цилиндра. Все поверхности, контактирующие с краской, сделаны из нержавейки высокого качества и не боятся контактов с абразивными и химически агрессивными материалами.

Поршневые гидроприводные модели могут быть использованы для нанесения антикоррозийных веществ, эпоксидных смол, битумных и огнеупорных смесей.

Поршневые пневмоприводные окрасочные аппараты

Оборудование на пневматическом приводе предназначено для промышленной работы с жидкими и густыми смесями. Основное преимущество такой техники в том, что ее можно использовать на опасных объектах, где установлены строгие требования по взрывобезопасности.

Рабочий элемент представлен поршневым насосом, работающим за счет пневмопривода. Когда сжатый воздух подается через редуктор, он по очереди попадает в верхний и в нижний отсек пневмодвигателя. В результате поршневой шток и плунжер насоса делают возвратно-поступательные манипуляции. Плунжер с клапанной системой создают разряженную атмосферу, и краска поступает в корпус. Когда осуществляется обратный ход, клапан перекрывается, а красящий состав под высоким давлением идет по шлангу к распылительному пистолету.

Благодаря такому устройству, поршневые пневмоприводные аппараты можно использовать, как для обычных жидких красок, так и для составов высокой вязкости.

Полезный совет: Чтобы повысить качество окраски, используйте систему корректировки факела потоком воздуха.

Разметочная техника

Разметочная техника также относится к категории безвоздушных аппаратов и используется для организации безопасного движения. Говоря о подобном оборудовании, большинство вспоминает громоздкие и дорогие машины, но кроме них существуют также более мобильные и дешевые модели. Они, как правило, сконструированы на базе бензинового привода, имеют колесную раму с консолью и распылителем пистолетного типа.

Сопло может изменять диаметр, что позволяет наносить разные линии разметки. Безвоздушное распыление краски дает ровный и четкий рисунок. В зависимости от выбранной модели можно получить различные типы разметок, например, двухполосную или фигурную. Подобные аппараты активно используются для работы на футбольных полях, парковках и автостоянках, в больших торговых комплексах и т.д.

Аксессуары для окрасочного аппарата

Помимо самого окрасочного оборудования вам обязательно понадобятся различные аксессуары. Они в разы увеличивают многозадачность техники, повышая производительность и облегчая вашу работу.

Виды аксессуаров для окрасочного оборудования:

• соплодержатель – позволяет надежно зафиксировать сопло, продается в комплекте с уплотнителем для герметизации соединения;


• флажок – сопло, работающее в режиме распыления и очищения. Для переключения необходимо повернуть флажок на 180°. Имеет трехзначную маркировку, обозначающую угол распыления и диаметр сопла. Диаметр следует подбирать в зависимости от вязкости краски (чем гуще краска, тем больше диаметр);


• удлинитель – специальная насадка, используемая для прокраски труднодоступных мест. Выглядит в виде удочки (длинная трубка из алюминия, на одном конце которой находится фиксирующая гайка, на другом – соплодержатель);


• насадка для покраски труб – устройство для окрашивания труб изнутри. Имеет специальные направляющие для центровки внутри трубы;


• подогреватель – необходим для работы с высоковязкими составами;


• фильтры – позволяют получить качественное распыление состава, различаются по степени очистки;


• шланги – удлиняют магистраль высокого давления на требуемую длину. Обычно безвоздушное оборудование может поставлять краску на горизонтальное расстояние до 100 м.

Популярные производители

Полезный совет: Следует понимать, что срок службы любого окрасочного оборудования будет зависеть от качества используемого состава, масштабов выполняемых работ, а также опыта маляра. Если вы покупаете дорогую американскую технику, не стоит заливать в нее дешевую краску сомнительного качества. После выполнения работ всегда промывайте оборудование растворителем, предназначенным конкретно для используемой краски, и периодически проводите техническое обслуживание.

Окрасочный аппарат Wagner

Популярные модели:

Wagner ProSpray 3.23 – поршневой окрасочный аппарат вагнер на электродвигателе, предназначенный для малых объемов работ. В основном его используют при строительстве для нанесения грунтовки и отделочных составов. Компактность модели позволяет использовать его для работы в строительной люльке.

Titan 450 E – еще одна малогабаритная модель на электрическом приводе. Отличительная особенность – гибкий краскозаборник. Создан для работы с жидкими и средневязкими красками. В основном его используют при промышленном альпинизме для фасадов и металлических конструкций.

Wagner ProSpray 3.39 – поршневая модель для высоковязких составов и покрытия больших площадей от 10 до 20 тыс. м². Может использоваться для нанесения краски, грунтовки, шпаклевки, других неабразивных составов. Допустимо использование аппарата на два краскопульта.

Wagner Heavy Coat 920 E/ 940E/ 960E – модели для составов высокой вязкости и покрытия больших поверхностей. Актуальны для обработки фасадов, защиты кровли, фундамента, гидроизоляции всевозможных бетонных конструкций. Окрасочные аппараты wagner могут работать с красками, шпаклевками, битумом, герметиками. Работа с абразивными смесями существенно сокращает срок жизни клапанов, насадок и самого пистолетного распылителя.

Окрасочный аппарат Graco

Компания Graco лидирует в сфере производства безвоздушной окрасочной техники, поскольку является изобретателем данного метода. Качество продукции наивысшего класса, но и стоимость соответствующая, поэтому окрасочные аппараты Graco чаще используют для профессиональных и промышленных работ.

Популярные модели:

Graco 390 CLASSIC – предназначен для работы с широким спектром лакокрасочных материалов малой и средней вязкости: полиуретановые и эпоксидные смолы, алкидные эмали, вододисперсионные составы и пр. Модель компактна, проста в обслуживании и относительно недорого стоит (самый популярный среди россиян аппарат в линейке Graco).

ST MAX 395 – усовершенствованная версия модели КА 390, представленная пятью вариациями с разной мощностью и комплектацией. Основные отличия от прототипа – бесщеточный движок, электронная система контроля и дополнительные фильтры. Дает максимальное давление в 225 Бар, мощность 0,65 кВт, расход составляет 1,7 л/мин, максимальный диаметр сопла 0,53 мм, вес 19 кг.

ULTRA MAX II 695 – профессиональный аппарат, отличающийся высокой производительностью. Дает максимальное давление в 230 Бар, двигатель потребляет 1,3 кВт, максимальный расход 3 л/мин, максимальный диаметр сопла составляет 0,73 мм, весит 43 кг.

MARK V – окрасочный аппарат mark v может работать с красками и лаками на водной основе, шпаклевками, олифами, грунтовками, латексными красками, эмалями, мастиками, полиуретанами и другими высоковязкими составами. Мощность двигателя составляет 1,6 кВт, максимальный расход 5,3 л/мин, давление 230 Бар, максимальный диаметр сопла 0,88 мм, весит 68 кг.

VK 450 – окрасочный аппарат VK 450 может работать с красками и лаками на водной основе, шпаклевками, олифами, грунтовками, латексными красками, эмалями, мастиками, полиуретанами, огнезащитными составами и другими высоковязкими составами. Является бюджетным аналогом американского окрасочного аппарата Graco Mark 5. Мощность двигателя составляет 3,0 кВт, максимальный расход 6,0 л/мин, давление 230 Бар, максимальный диаметр сопла 0,037" мм, весит 74 кг.

При покупке техники обязательно убедитесь в наличии сертификата, гарантии и возможности бесплатного обслуживания и ремонта оборудования в случае преждевременной неисправности. Работайте с проверенными поставщиками и официальными представителями зарубежных производителей.

При окраске жидкими или порошковыми ЛКМ необходимо прежде всего выбрать технологию и метод подготовки поверхности перед окрашиванием. Существуют механические и химические методы подготовки поверхности. Механические методы имеют ряд ограничений в применении и не способны обеспечить хорошие защитные свойства лакокрасочных покрытий, особенно при эксплуатации в жестких условиях. В настоящее время широкое распространение получили химические методы подготовки поверхности, так как они позволяют обрабатывать изделия любой формы и сложности, легко поддаются автоматизации и обеспечивают высокое качество поверхности окрашиваемых изделий.

Полная химическая подготовка поверхности

Полная химическая подготовка включает тщательную очистку поверхности и формирование на ней высококачественного конверсионного слоя. В зависимости от типа применяемых химических веществ на металле могут формироваться хроматные или фосфатные конверсионные слои.

Конверсионные слои формируемые при подготовке поверхности

Конверсионный слой, являясь промежуточным между металлической поверхностью и лакокрасочным покрытием, обеспечивает чистую и равномерно обезжиренную поверхность, на которую легко наносится ЛКМ. Образовавшееся покрытие обладает хорошей адгезией за счет химических и физических связей с микроструктурой конверсионного слоя, а так же способствует ингибированию подпленочной коррозии благодаря хорошим изоляционным свойствам.

Факторы, влияющие на выбор технологии подготовки поверхности

• условий эксплуатации окрашенных изделий;


• типа металла;


• применяемого ЛКМ.

При подготовке поверхности металлы можно разделить на две категории:

1. черные металлы — сталь, чугун;


2. цветные — алюминий, оцинкованная сталь, сплавы цинка, медь и др.

Для подготовки поверхности черных металлов применяют фосфатирование, цветных – как правило, хроматирование. При одновременной обработке с черными металлами цинка и алюминия предпочтение отдают фосфатированию.

Пассивирование применяют на заключительной стадии после операции фосфатирования, хроматирования и обезжиривания.

Хорошие защитные свойства покрытий на стальных изделиях достигаются при получении кристаллических фосфатных слоев.

Процесс кристаллического фосфатирования состоит не менее чем из шести стадий. Для изделий, эксплуатируемых не в жестких условиях, возможно применение аморфного фосфатирования, которое может быть выделено в отдельную стадию или совмещено с обезжириванием. В последнем случае обработка сокращается до 3-4 стадий. Процесс аморфного фосфатирования можно применять для обработки алюминия как экологически более чистый по сравнению с хроматированием, но аморфные фосфатные слои уступают хроматным по коррозионной стойкости.

Между всеми стадиями химической обработки необходима промывка водой. Окончательная промывка, особенно для изделий, эксплуатирующихся в открытой атмосфере, должна проводиться деминерализованной водой. Увеличение числа промывок с противотоком воды улучшает качество и снижает расход воды.

Технологические процессы подготовки поверхности изделий, эксплуатирующихся внутри помещений, могут состоять из 3-5, в жестких условиях из 6-12 стадий.

Практически во всех слуаях после проведения химической подготовки поверхности изделия сушат от влаги в специальных камерах.

Полный цикл химической подготовки поверхности

• обезжиривание;


• промывка питьевой водой;


• нанесение конверсионного слоя;


• промывка питьевой водой;


• промывка деминерализованной водой;


• пассивация.

Технологический процесс кристаллического фосфатирования предусматривает стадию активации непосредственно перед нанесением конверсионного слоя. При применении хроматирования могут быть введены стадии осветления (при использовании сильнощелочного обезжиривания) или кислотной активации.

Выбор технологии, обеспечивающей высокое качество подготовки поверхности перед окраской, обычно ограничен размерами производственных площадей и финансовыми возможностями. Если таких ограничений нет, то следует выбирать многостадийный технологический процесс, гарантирующий необходимое качество получаемых лакокрасочных покрытий.

Однако, как правило, с ограничивающими факторами приходится считаться. Поэтому, для выбора оптимального варианта предварительной обработки поверхности следует провести предварительные испытания предполагаемых покрытий в специализированной сертифицированной лаборатории, которая выдает соответствующее заключение. Для этого в в лабораторию необходимо представить образцы подложек, из которых изготавливают изделия, или фрагменты изделий.

Образцы надо представлять с реальным состоянием окрашиваемой поверхности, сложившимся к моменту поступления на участок предварительной обработки: наличие окалины, ржавчины, консервационного масла, пассивных пленок и др.

Необходимо указать следующие данные:

• тип обрабатываемого металла и его марку;


• при обработке разных металлов – долю каждого в общем объеме;


• систему и тип применяемого ЛКМ;


• условия эксплуатации изделий;


• габариты изделий (чертежи или эскизы);


• площадь, предполагаемую для организации участка предварительной обработки;


• высоту помещения и желаемый тип транспорта изделий (шт./год и м2/год);


• годовой фонд рабочего времени;

Какой метод химической обработки предпочтительнее?

Для химимческой подготовки поверхности применяют распыление (струйная обработка низкого давления), погружение, паро- и гидроструйные методы. Для реализации первых двух методов используют специальные агрегаты химической подготовки поверхности (АХПП). Выбор метода подготовки поверхности зависит от производственной программы, конфигурации и габаритов изделий, производственных площадей и ряда других факторов.

Обработка распылением

Для обработки методом распыления можно применять АХПП (агрегат химической подготовки поверхности) как тупикового, так и проходного типов. Высокую производительность обеспечивают агрегаты проходного типа непрерывного действия.

Максимальная скорость движения конвейера в АХПП ограничивается возможностью качественного нанесения ЛКМ в камере окраски и составляет, как правило, не более 2,0 м/мин. При возрастании скорости конвейера потребуется расширение производственных площадей. Увеличение числа стадий обработки повышает качество подготовки поверхности, но при этом требуется увеличение длины АХПП и производственных площадей.

Использование оборудования периодического действия позволяет уменьшить длину агрегата за счет того, что становятся ненужными входной, выходной и переходные тамбуры. Значительному сокращению производственных площадей способствует последовательное совмещение двух стадий в одной секции АХПП.

Большим достоинством АХПП проходного типа является возможность применения единого конвейера для участков подготовки поверхности и окраски изделий.

Обработка погружением

Для обработки методом погружения используют АХПП, состоящее из ряда последовательно расположенных ванн, оборудования перемешивания, транспортера, разводки трубопроводов, камеры сушки. Изделия транспортируют с помощью тельфера, автооператора или кран-балки. Агрегат обработки погружением занимает значительно меньше производственной площади по сравнению с агрегатом обработки распылением. Но в этом случае после подготовки поверхности потребуется введение дополнительной операции – перевешивания изделий на конвейер окраски.

Пароструйный метод

Для подготовки к окраске крупногабаритных изделий, а так же при отсутствии необходимых производственных площадей возможно применение пароструйной обработки (обезжиривание с одновременным аморфным фосфатированием). Обработка производится оператором вручную стволом-очистителем, из которого на изделия распыляется пароводяная смесь при температуре 140°С и давлении 10-30 атм. с добавками специальных химикатов.

Для пароструйной обработки можно применять стационарные и передвижные установки. В стационарных установках нагрев осуществляется паром при давлении 4,5 – 5,0 атм. Такие установки пригодны для обработки практически любых изделий. Передвижные установки, где для нагревания используют жидкое топливо, не могут применяться для обработки металлоемких изделий толщиной более 1 мм, так как их поверхность прогревается недостаточно для испарения влаги и может возникнуть вторичная коррозия. При необходимости панель управления передвижных установок располагается рядом с оператором, а сама установка – в отдельном помещении. Как правило, передвижные установки могут работать в гидроструйном режиме при температуре до 80°С и давлении до 200 бар. Кроме того, при комплектации специальными насадками эти установки способны работать в режиме гидропескоструйной обработки.

Выбор технологии подготовки поверхности — ответственный этап организации окрасочных работ, так как он во многом определяет качество будущего лакокрасочного покрытия и должен производиться с привлечением квалифицированных специалистов.

Многие заводы, эксплуатирующие окрасочно-сушильные и подготовительные камеры с использование ЛКМ, не предают значения чистоте рабочего места — кабине, другие экономят на материалах, и только малая часть задается вопросом о сохранении оборудования в первоначальном (чистом) виде.

Наша компания рекомендует различные варианты защитных составов, которые представляют собой экологически чистое, термостойкое, обдираемое покрытие, отличную защиту поверхностей кабины от налипания сухого остатка ЛКМ и грязи.

Предлагаемые составы позволят легко смывать оседающий сухой остаток ЛКМ с поверхностей кабины. Наносить защитные растворы легко: большинство из них наносится путем распыления на поверхность. Не допускается нанесение растворов на подвижные части камер. Нанесение и снятие защитных покрытий осуществляется при отключенной вентиляции. Защитный состав образует тонкую пленку, которая и защищает основной слой стен камеры. Нанесение состава на осветительные плафоны может приводить к незначительному снижению освещенности в рабочей зоне камеры.

Чаще всего защитные растворы реализуются в емкостях по 10 и по 20 литров, реже встречаются другие емкости.

Компания ООО «Мир Технологий» рекомендует различные защитные составы, которые реализуются на территории РФ:

• обдираемое покрытие Colad Aqua Арт. № 8145;


• смываемое покрытие антипыль Colad Арт. № 8140;


• 4CR Cabin Protect 7800 (фирма «Gutbier», ФРГ);


• CAR-SYSTEM Booth Mask (для стен) и Dust Keeper (для пола и решеток), (фирма Lechler Coating);


• P3-Cocon 9910/П3-кокон 9910 (фирмы HENKEL);


• протекторная система «ПЭЛА», (ООО «ПЭЛА», г. Нижний Новгород).

Благодаря использованию защитных составов камера, где используются ЛКМ, всегда будет чистой и выглядеть новой.
Использование защитных составов также продлит срок эксплуатации оборудования.

При выборе окрасочного оборудования можно столкнуться со множеством трудностей: широчайший ассортимент и разнообразие видов техники сбивает с толку. В этой статье мы поможем разобраться и предложить всю необходимую информацию по вопросу как выбрать окрасочный аппарат для вашей профессиональной деятельности.

Классификация оборудования

Основной фактор, от которого стоит отталкиваться при выборе окрасочного оборудования – какие объемы работы вам предстоит выполнить. Если вы собираетесь покрасить забор или лавочку на даче, будете пользоваться агрегатом несколько раз в год, то нет смысла тратить большую сумму на профессиональную модель. И, напротив, если вы планируете регулярно использовать технику, то бюджетная непрофессиональная модель может просто не справиться с высокой нагрузкой. Также выбор зависит от используемых материалов (вида краски), сроков окончания работы и условий на строительной площадке (есть ли электричество, масштабы окрашиваемой поверхности и т.д.).

Все виды окрасочных аппаратов отличаются по целевому предназначению, техническим параметрам и производителю. По предназначению они бывают бытовыми и профессиональными (чем они отличаются, вы уже знаете). Для бытовых нужд отлично подходят недорогие и разнообразные краскопульты, а профессионалам лучше приобрести окрасочный аппарат высокого давления или безвоздушную технику. Последняя предназначена для окраски больших поверхностей, а потому отличается высокой производительностью и используется в крупном машиностроении, строительстве и для реставрации промышленных конструкций.

Безвоздушная техника

В этой статье мы детально рассмотрим окрасочные аппараты безвоздушного распыления, поскольку они зарекомендовали себя как наиболее производительные, удобные и экономичные приборы. Они подходят не только для выполнения больших объемов работ, но помогают быстро справиться с мелким косметическим ремонтом. Основное достоинство этого класса техники в том, что при своей экономичности аппараты дают безупречное качество окрашиваемой поверхности – ровный и равномерно прокрашенный слой. Это обеспечивается, благодаря особому принципу работы под высоким давлением.

Различные модели позволяют регулировать интенсивность распыления, тем самым контролируя расход краски, давление и другие параметры. Таким образом, вы можете с одинаковым успехом окрашивать одним и тем же инструментом и высокие заборы, и оконные рамы, и более компактные изделия.

Специалисты отмечают еще одно немаловажное преимущество безвоздушных окрасочных аппаратов – способность работать с материалами повышенной вязкости. В то время как другие инструменты могут забиться и не справиться с подобными красками, высокое давление безвоздушной техники снижает трудоемкость работы и создает на поверхности ровный и достаточно толстый слой.

При выборе безвоздушного оборудования следует обратить внимание на технические характеристики. Аппараты отличаются по типу привода и типу рабочего элемента. В первом случае работа может осуществляться за счет двигателя внутреннего сгорания, пневмопривода или электродвигателя. В зависимости от рабочего элемента бывают поршневые и мембранные машины.

Мембранные окрасочные аппараты

Мембранные аппараты оснащены специальным диафрагменным насосом и используются в основном для работы с жидкими и не слишком вязкими красками вне зависимости от типа поверхности (дерево, металл, кирпич, бетон и т.д.).

Насос таких машин имеет особую конструкцию: двигатель задает вращение вала, оснащенного эксцентриком, в результате чего вращательное движение вала преобразуется в поступательный ход поршня. Он, в свою очередь, толкает мембрану, а та создает разреженную атмосферу в нагнетательной камере, и происходит забор краски. Краска проходит через клапан к распылителю пистолетного типа, а если курок не нажат, возвращается обратно в заборную емкость.

Популярность мембранных аппаратов обусловлена невысокой стоимостью, надежностью и неприхотливостью. С такой техникой справится даже неопытный человек после непродолжительной практики. В зависимости от условий, созданных на стройплощадке, вы можете выбрать модель с бензиновым или электрическим движком. Если вам предстоит работать на опасном производстве, используйте взрывозащитные модели с электроприводом, на которых стоит маркировка EX. Бензиновые машины предназначены для работы на неэлектрифицированных объектах.

Электропоршневые окрасочные аппараты

Для работы со средневязкими и вязкими красками используют электропоршневые аппараты. Если в предыдущем случае забор краски осуществлялся при помощи мембраны, здесь рабочей деталью является поршень. Он осуществляет возвратно-поступательные манипуляции, всасывает краску из заборного цилиндра. Электрический движок связан с поршнем механизмом, преобразующим энергию вращения оси мотора в возвратно-поступательные движения поршня.

Важно: Поршневые аппараты не предназначены для работы с красками повышенной вязкости, однако это не мешает использовать их для нанесения штукатурки и шпатлевки. При выборе модели обязательно учитывайте вязкость используемого состава.

Поршневые гидроприводные окрасочные аппараты

Оборудование с гидроприводом предназначено для работы с густыми составами в тяжелых эксплуатационных условиях. В основе лежит гидравлический насос, приводимый в действие электро- или бензоприводом.

Такая система работы позволяет поршню совершать не больше 40 циклов за минуту, что увеличивает производительность и позволяет наносить тексотропные высоковязкие краски. Пульсации во время работы сведены к минимуму, и в системе постоянно наблюдается стабильное давление.

Важно: При постоянной ручной настройке происходит преждевременный износ оборудования. Здесь его удается избежать, благодаря системе автоматического регулирования подвижного пакета уплотнений, а также из-за износостойкого покрытия заборного цилиндра. Все поверхности, контактирующие с краской, сделаны из нержавейки высокого качества и не боятся контактов с абразивными и химически агрессивными материалами.

Поршневые гидроприводные модели могут быть использованы для нанесения антикоррозийных веществ, эпоксидных смол, битумных и огнеупорных смесей.

Поршневые пневмоприводные окрасочные аппараты

Оборудование на пневматическом приводе предназначено для промышленной работы с жидкими и густыми смесями. Основное преимущество такой техники в том, что ее можно использовать на опасных объектах, где установлены строгие требования по взрывобезопасности.

Рабочий элемент представлен поршневым насосом, работающим за счет пневмопривода. Когда сжатый воздух подается через редуктор, он по очереди попадает в верхний и в нижний отсек пневмодвигателя. В результате поршневой шток и плунжер насоса делают возвратно-поступательные манипуляции. Плунжер с клапанной системой создают разряженную атмосферу, и краска поступает в корпус. Когда осуществляется обратный ход, клапан перекрывается, а красящий состав под высоким давлением идет по шлангу к распылительному пистолету.

Благодаря такому устройству, поршневые пневмоприводные аппараты можно использовать, как для обычных жидких красок, так и для составов высокой вязкости.

Полезный совет: Чтобы повысить качество окраски, используйте систему корректировки факела потоком воздуха.

Разметочная техника

Разметочная техника также относится к категории безвоздушных аппаратов и используется для организации безопасного движения. Говоря о подобном оборудовании, большинство вспоминает громоздкие и дорогие машины, но кроме них существуют также более мобильные и дешевые модели. Они, как правило, сконструированы на базе бензинового привода, имеют колесную раму с консолью и распылителем пистолетного типа.

Сопло может изменять диаметр, что позволяет наносить разные линии разметки. Безвоздушное распыление краски дает ровный и четкий рисунок. В зависимости от выбранной модели можно получить различные типы разметок, например, двухполосную или фигурную. Подобные аппараты активно используются для работы на футбольных полях, парковках и автостоянках, в больших торговых комплексах и т.д.

Аксессуары для окрасочного аппарата

Помимо самого окрасочного оборудования вам обязательно понадобятся различные аксессуары. Они в разы увеличивают многозадачность техники, повышая производительность и облегчая вашу работу.

Виды аксессуаров для окрасочного оборудования:

• соплодержатель – позволяет надежно зафиксировать сопло, продается в комплекте с уплотнителем для герметизации соединения;


• флажок – сопло, работающее в режиме распыления и очищения. Для переключения необходимо повернуть флажок на 180°. Имеет трехзначную маркировку, обозначающую угол распыления и диаметр сопла. Диаметр следует подбирать в зависимости от вязкости краски (чем гуще краска, тем больше диаметр);


• удлинитель – специальная насадка, используемая для прокраски труднодоступных мест. Выглядит в виде удочки (длинная трубка из алюминия, на одном конце которой находится фиксирующая гайка, на другом – соплодержатель);


• насадка для покраски труб – устройство для окрашивания труб изнутри. Имеет специальные направляющие для центровки внутри трубы;


• подогреватель – необходим для работы с высоковязкими составами;


• фильтры – позволяют получить качественное распыление состава, различаются по степени очистки;


• шланги – удлиняют магистраль высокого давления на требуемую длину. Обычно безвоздушное оборудование может поставлять краску на горизонтальное расстояние до 100 м.

Популярные производители

Полезный совет: Следует понимать, что срок службы любого окрасочного оборудования будет зависеть от качества используемого состава, масштабов выполняемых работ, а также опыта маляра. Если вы покупаете дорогую американскую технику, не стоит заливать в нее дешевую краску сомнительного качества. После выполнения работ всегда промывайте оборудование растворителем, предназначенным конкретно для используемой краски, и периодически проводите техническое обслуживание.

Окрасочный аппарат Wagner

Популярные модели:

Wagner ProSpray 3.23 – поршневой окрасочный аппарат вагнер на электродвигателе, предназначенный для малых объемов работ. В основном его используют при строительстве для нанесения грунтовки и отделочных составов. Компактность модели позволяет использовать его для работы в строительной люльке.

Titan 450 E – еще одна малогабаритная модель на электрическом приводе. Отличительная особенность – гибкий краскозаборник. Создан для работы с жидкими и средневязкими красками. В основном его используют при промышленном альпинизме для фасадов и металлических конструкций.

Wagner ProSpray 3.39 – поршневая модель для высоковязких составов и покрытия больших площадей от 10 до 20 тыс. м². Может использоваться для нанесения краски, грунтовки, шпаклевки, других неабразивных составов. Допустимо использование аппарата на два краскопульта.

Wagner Heavy Coat 920 E/ 940E/ 960E – модели для составов высокой вязкости и покрытия больших поверхностей. Актуальны для обработки фасадов, защиты кровли, фундамента, гидроизоляции всевозможных бетонных конструкций. Окрасочные аппараты wagner могут работать с красками, шпаклевками, битумом, герметиками. Работа с абразивными смесями существенно сокращает срок жизни клапанов, насадок и самого пистолетного распылителя.

Окрасочный аппарат Graco

Компания Graco лидирует в сфере производства безвоздушной окрасочной техники, поскольку является изобретателем данного метода. Качество продукции наивысшего класса, но и стоимость соответствующая, поэтому окрасочные аппараты Graco чаще используют для профессиональных и промышленных работ.

Популярные модели:

Graco 390 CLASSIC – предназначен для работы с широким спектром лакокрасочных материалов малой и средней вязкости: полиуретановые и эпоксидные смолы, алкидные эмали, вододисперсионные составы и пр. Модель компактна, проста в обслуживании и относительно недорого стоит (самый популярный среди россиян аппарат в линейке Graco).

ST MAX 395 – усовершенствованная версия модели КА 390, представленная пятью вариациями с разной мощностью и комплектацией. Основные отличия от прототипа – бесщеточный движок, электронная система контроля и дополнительные фильтры. Дает максимальное давление в 225 Бар, мощность 0,65 кВт, расход составляет 1,7 л/мин, максимальный диаметр сопла 0,53 мм, вес 19 кг.

ULTRA MAX II 695 – профессиональный аппарат, отличающийся высокой производительностью. Дает максимальное давление в 230 Бар, двигатель потребляет 1,3 кВт, максимальный расход 3 л/мин, максимальный диаметр сопла составляет 0,73 мм, весит 43 кг.

MARK V – окрасочный аппарат mark v может работать с красками и лаками на водной основе, шпаклевками, олифами, грунтовками, латексными красками, эмалями, мастиками, полиуретанами и другими высоковязкими составами. Мощность двигателя составляет 1,6 кВт, максимальный расход 5,3 л/мин, давление 230 Бар, максимальный диаметр сопла 0,88 мм, весит 68 кг.

VK 450 – окрасочный аппарат VK 450 может работать с красками и лаками на водной основе, шпаклевками, олифами, грунтовками, латексными красками, эмалями, мастиками, полиуретанами, огнезащитными составами и другими высоковязкими составами. Является бюджетным аналогом американского окрасочного аппарата Graco Mark 5. Мощность двигателя составляет 3,0 кВт, максимальный расход 6,0 л/мин, давление 230 Бар, максимальный диаметр сопла 0,037" мм, весит 74 кг.

При покупке техники обязательно убедитесь в наличии сертификата, гарантии и возможности бесплатного обслуживания и ремонта оборудования в случае преждевременной неисправности. Работайте с проверенными поставщиками и официальными представителями зарубежных производителей.

При окраске жидкими или порошковыми ЛКМ необходимо прежде всего выбрать технологию и метод подготовки поверхности перед окрашиванием. Существуют механические и химические методы подготовки поверхности. Механические методы имеют ряд ограничений в применении и не способны обеспечить хорошие защитные свойства лакокрасочных покрытий, особенно при эксплуатации в жестких условиях. В настоящее время широкое распространение получили химические методы подготовки поверхности, так как они позволяют обрабатывать изделия любой формы и сложности, легко поддаются автоматизации и обеспечивают высокое качество поверхности окрашиваемых изделий.

Полная химическая подготовка поверхности

Полная химическая подготовка включает тщательную очистку поверхности и формирование на ней высококачественного конверсионного слоя. В зависимости от типа применяемых химических веществ на металле могут формироваться хроматные или фосфатные конверсионные слои.

Конверсионные слои формируемые при подготовке поверхности

Конверсионный слой, являясь промежуточным между металлической поверхностью и лакокрасочным покрытием, обеспечивает чистую и равномерно обезжиренную поверхность, на которую легко наносится ЛКМ. Образовавшееся покрытие обладает хорошей адгезией за счет химических и физических связей с микроструктурой конверсионного слоя, а так же способствует ингибированию подпленочной коррозии благодаря хорошим изоляционным свойствам.

Факторы, влияющие на выбор технологии подготовки поверхности

• условий эксплуатации окрашенных изделий;


• типа металла;


• применяемого ЛКМ.

При подготовке поверхности металлы можно разделить на две категории:

1. черные металлы — сталь, чугун;


2. цветные — алюминий, оцинкованная сталь, сплавы цинка, медь и др.

Для подготовки поверхности черных металлов применяют фосфатирование, цветных – как правило, хроматирование. При одновременной обработке с черными металлами цинка и алюминия предпочтение отдают фосфатированию.

Пассивирование применяют на заключительной стадии после операции фосфатирования, хроматирования и обезжиривания.

Хорошие защитные свойства покрытий на стальных изделиях достигаются при получении кристаллических фосфатных слоев.

Процесс кристаллического фосфатирования состоит не менее чем из шести стадий. Для изделий, эксплуатируемых не в жестких условиях, возможно применение аморфного фосфатирования, которое может быть выделено в отдельную стадию или совмещено с обезжириванием. В последнем случае обработка сокращается до 3-4 стадий. Процесс аморфного фосфатирования можно применять для обработки алюминия как экологически более чистый по сравнению с хроматированием, но аморфные фосфатные слои уступают хроматным по коррозионной стойкости.

Между всеми стадиями химической обработки необходима промывка водой. Окончательная промывка, особенно для изделий, эксплуатирующихся в открытой атмосфере, должна проводиться деминерализованной водой. Увеличение числа промывок с противотоком воды улучшает качество и снижает расход воды.

Технологические процессы подготовки поверхности изделий, эксплуатирующихся внутри помещений, могут состоять из 3-5, в жестких условиях из 6-12 стадий.

Практически во всех слуаях после проведения химической подготовки поверхности изделия сушат от влаги в специальных камерах.

Полный цикл химической подготовки поверхности

• обезжиривание;


• промывка питьевой водой;


• нанесение конверсионного слоя;


• промывка питьевой водой;


• промывка деминерализованной водой;


• пассивация.

Технологический процесс кристаллического фосфатирования предусматривает стадию активации непосредственно перед нанесением конверсионного слоя. При применении хроматирования могут быть введены стадии осветления (при использовании сильнощелочного обезжиривания) или кислотной активации.

Выбор технологии, обеспечивающей высокое качество подготовки поверхности перед окраской, обычно ограничен размерами производственных площадей и финансовыми возможностями. Если таких ограничений нет, то следует выбирать многостадийный технологический процесс, гарантирующий необходимое качество получаемых лакокрасочных покрытий.

Однако, как правило, с ограничивающими факторами приходится считаться. Поэтому, для выбора оптимального варианта предварительной обработки поверхности следует провести предварительные испытания предполагаемых покрытий в специализированной сертифицированной лаборатории, которая выдает соответствующее заключение. Для этого в в лабораторию необходимо представить образцы подложек, из которых изготавливают изделия, или фрагменты изделий.

Образцы надо представлять с реальным состоянием окрашиваемой поверхности, сложившимся к моменту поступления на участок предварительной обработки: наличие окалины, ржавчины, консервационного масла, пассивных пленок и др.

Необходимо указать следующие данные:

• тип обрабатываемого металла и его марку;


• при обработке разных металлов – долю каждого в общем объеме;


• систему и тип применяемого ЛКМ;


• условия эксплуатации изделий;


• габариты изделий (чертежи или эскизы);


• площадь, предполагаемую для организации участка предварительной обработки;


• высоту помещения и желаемый тип транспорта изделий (шт./год и м2/год);


• годовой фонд рабочего времени;

Какой метод химической обработки предпочтительнее?

Для химимческой подготовки поверхности применяют распыление (струйная обработка низкого давления), погружение, паро- и гидроструйные методы. Для реализации первых двух методов используют специальные агрегаты химической подготовки поверхности (АХПП). Выбор метода подготовки поверхности зависит от производственной программы, конфигурации и габаритов изделий, производственных площадей и ряда других факторов.

Обработка распылением

Для обработки методом распыления можно применять АХПП (агрегат химической подготовки поверхности) как тупикового, так и проходного типов. Высокую производительность обеспечивают агрегаты проходного типа непрерывного действия.

Максимальная скорость движения конвейера в АХПП ограничивается возможностью качественного нанесения ЛКМ в камере окраски и составляет, как правило, не более 2,0 м/мин. При возрастании скорости конвейера потребуется расширение производственных площадей. Увеличение числа стадий обработки повышает качество подготовки поверхности, но при этом требуется увеличение длины АХПП и производственных площадей.

Использование оборудования периодического действия позволяет уменьшить длину агрегата за счет того, что становятся ненужными входной, выходной и переходные тамбуры. Значительному сокращению производственных площадей способствует последовательное совмещение двух стадий в одной секции АХПП.

Большим достоинством АХПП проходного типа является возможность применения единого конвейера для участков подготовки поверхности и окраски изделий.

Обработка погружением

Для обработки методом погружения используют АХПП, состоящее из ряда последовательно расположенных ванн, оборудования перемешивания, транспортера, разводки трубопроводов, камеры сушки. Изделия транспортируют с помощью тельфера, автооператора или кран-балки. Агрегат обработки погружением занимает значительно меньше производственной площади по сравнению с агрегатом обработки распылением. Но в этом случае после подготовки поверхности потребуется введение дополнительной операции – перевешивания изделий на конвейер окраски.

Пароструйный метод

Для подготовки к окраске крупногабаритных изделий, а так же при отсутствии необходимых производственных площадей возможно применение пароструйной обработки (обезжиривание с одновременным аморфным фосфатированием). Обработка производится оператором вручную стволом-очистителем, из которого на изделия распыляется пароводяная смесь при температуре 140°С и давлении 10-30 атм. с добавками специальных химикатов.

Для пароструйной обработки можно применять стационарные и передвижные установки. В стационарных установках нагрев осуществляется паром при давлении 4,5 – 5,0 атм. Такие установки пригодны для обработки практически любых изделий. Передвижные установки, где для нагревания используют жидкое топливо, не могут применяться для обработки металлоемких изделий толщиной более 1 мм, так как их поверхность прогревается недостаточно для испарения влаги и может возникнуть вторичная коррозия. При необходимости панель управления передвижных установок располагается рядом с оператором, а сама установка – в отдельном помещении. Как правило, передвижные установки могут работать в гидроструйном режиме при температуре до 80°С и давлении до 200 бар. Кроме того, при комплектации специальными насадками эти установки способны работать в режиме гидропескоструйной обработки.

Выбор технологии подготовки поверхности — ответственный этап организации окрасочных работ, так как он во многом определяет качество будущего лакокрасочного покрытия и должен производиться с привлечением квалифицированных специалистов.

Многие заводы, эксплуатирующие окрасочно-сушильные и подготовительные камеры с использование ЛКМ, не предают значения чистоте рабочего места — кабине, другие экономят на материалах, и только малая часть задается вопросом о сохранении оборудования в первоначальном (чистом) виде.

Наша компания рекомендует различные варианты защитных составов, которые представляют собой экологически чистое, термостойкое, обдираемое покрытие, отличную защиту поверхностей кабины от налипания сухого остатка ЛКМ и грязи.

Предлагаемые составы позволят легко смывать оседающий сухой остаток ЛКМ с поверхностей кабины. Наносить защитные растворы легко: большинство из них наносится путем распыления на поверхность. Не допускается нанесение растворов на подвижные части камер. Нанесение и снятие защитных покрытий осуществляется при отключенной вентиляции. Защитный состав образует тонкую пленку, которая и защищает основной слой стен камеры. Нанесение состава на осветительные плафоны может приводить к незначительному снижению освещенности в рабочей зоне камеры.

Чаще всего защитные растворы реализуются в емкостях по 10 и по 20 литров, реже встречаются другие емкости.

Компания ООО «Мир Технологий» рекомендует различные защитные составы, которые реализуются на территории РФ:

• обдираемое покрытие Colad Aqua Арт. № 8145;


• смываемое покрытие антипыль Colad Арт. № 8140;


• 4CR Cabin Protect 7800 (фирма «Gutbier», ФРГ);


• CAR-SYSTEM Booth Mask (для стен) и Dust Keeper (для пола и решеток), (фирма Lechler Coating);


• P3-Cocon 9910/П3-кокон 9910 (фирмы HENKEL);


• протекторная система «ПЭЛА», (ООО «ПЭЛА», г. Нижний Новгород).

Благодаря использованию защитных составов камера, где используются ЛКМ, всегда будет чистой и выглядеть новой.
Использование защитных составов также продлит срок эксплуатации оборудования.

Метод воздушного (пневматического) распыления

Воздушное распыление ЛКМ (Air Spray, AS) осуществляется в результате воздействия потока сжатого воздуха, поступающего из кольцевого зазора воздушной головки, на струю распыляемого материала, вытекающего из отверстия соосно размещенного внутри головки материального сопла. При распылении сжатый воздух вытекает из кольцевого зазора головки с большей скоростью (до 450 м/с), в то время как скорость истечения струи ЛКМ ничтожно мала. При высокой относительной скорости возникает трение между струями воздуха и распыляемого материала, вследствие чего струя материала, как бы закрепленная с одной стороны, вытягивается в тонкие отдельные струи, распадающиеся в результате возникающих колебаний на множество полидисперсных капель (красочный аэрозоль ЛКМ). В процессе распыления образуется движущаяся масса полидисперсных капель диаметром 6-100 мкм (т.н. факел). Достигая окрашиваемой поверхности, факел настилается на нее и распространяется по ней во все стороны (рис.1). Основная масса полидисперсных капель, имея достаточную скорость, осаждается на поверхности. Часть их (наиболее мелкая фаза), потеряв скорость, не достигает поверхности и уносится уходящим потоком воздуха, образуя красочный туман (потери ЛКМ на туманообразование). Для воздушного распыления ЛКМ используется давление сжатого воздуха 0,2 - 0,6 МПа (2-6 атм) при вязкости ЛКМ 14-60 с по вискозиметру В3-264-4. Дисперсность аэрозоля ЛКМ зависит от давления сжатого воздуха на распыление, отношения расхода воздуха к расходу ЛКМ, физических свойств ЛКМ. Оптимальная дисперсность аэрозоля ЛКМ 30-60 мкм. Метод воздушного распыления получил широкое распространение при окрашивании промышленных изделий практически во всех отраслях промышленности.

К достоинствам метода относятся: универсальность метода, т.е. возможность его применения с разной производительностью практически в любых производственных условиях, как при окраске вручную отдельных изделий и мелких работах, так и при нанесении ЛКМ на полностью автоматизированных поточных линиях; простота устройства и обслуживания окрасочного оборудования при высокой степени надежности его работы; его сравнительно низкая стоимость; возможность нанесения почти всех ЛКМ, с различными наполнителями, в минимальном объеме; возможность окрашивания промышленных изделий различных габаритов и конфигураций любой группы сложности; получение покрытия любого класса по внешнему виду (ГОСТ 9.032-74), включая покрытие I-го класса.
Недостатком метода является большое количество загрязненного красочным аэрозолем воздуха, который образуется при распылении ЛКМ и должен быть очищен и удален через водяные или сухие фильтры в окрасочных камерах. Повышенное туманообразование ведет к дополнительным потерям ЛКМ. Для воздушного распыления характерен также большой расход разбавителей (растворителей), используемых для разведения ЛКМ до рабочей консистенции.

Нанесение в электрическом (электростатическом) поле высокого напряжения

Основой метода распыления в электростатическом поле (Electrostatic Spray, ES) является способность частиц материала приобретать заряд в электрическом (электростатическом) поле. Электростатические силы используются, в основном, для перемещения и осаждения заряженных частиц материала на окрашиваемой поверхности. Электрическое поле высокого напряжения (60-140 кВ) создается между заземленным изделием и распыляющим устройством, которое является одновременно и коронирующим электродом с высоким отрицательным потенциалом. ЛКМ подается в распыляющее устройство (распылительную головку) и распыляется там под действием энергии сжатого воздуха, центробежных сил или высокого давления на ЛКМ. Распыленные частицы, полученные с помощью зарядного устройства, перемещаются в направлении силовых линий электрического поля от распылительной головки к заземленному изделию. Попав на поверхность изделия, частицы материала отдают ему свой заряд, и образуют равномерное покрытие на его поверхности. Нанесение покрытий в электрическом поле высокого напряжения - один из наиболее экономичных методов окраски (коэффициент использования материала 0,90 - 0,95). При этом значительно (или почти полностью) уменьшается туманообразование; для очистки воздуха достаточно удалить пары растворителя, выделяющегося из ЛКМ, что возможно при небольших скоростях движения воздуха, в камерах не требуется монтаж фильтров, упрощается система вентиляции. Применение стационарных электроокрасочных установок позволяет полностью автоматизировать процесс окраски. При этом повышается культура производства, и улучшаются санитарно-гигиенические условия труда. Наиболее эффективно применение метода электроокраски при нанесении ЛКМ на поверхность однотипных изделий серийного и массового производства, а также изделий решетчатых, круглой или овальной формы, без острых кромок, выступов и впадин.

К недостаткам метода относятся: невозможность полностью прокрасить поверхность изделий сложной конфигурации с глубокими впадинами и сложными сопряжениями, а также внутренние поверхности изделий (в этом случае предусматривают подкраску вручную, методом воздушного распыления), а также определенные ограничения по распыляемым ЛКМ.

Общая рекомендательная таблица для выбора лакокрасочных материалов (ЛКМ) по пленкообразующему.

Данная таблица не полностью отображает свойства перечисленных материалов, но может использоваться для получения минимальных знаний при подборе материалов по пленкообразующему.

Алкидные ЛКМ (физико-химического отверждения)

Преимущества:

• однокомпонентность;


• низкая стоимость;


• низкие требования к подготовке поверхности;


• высокая атмосферостойкость;


• хорошая адгезия к металлу, бетону, дереву;


• хорошая межслойная адгезия;


• простота ремонта;


• высокая технологичность;

Недостатки:

• длительный срок высыхания;


• высокое содержание органических растворителей;


• небольшая толщина однослойного покрытия;


• нанесение при температуре выше +5°C;


• низкая водо и химстойкость;

Акриловые ЛКМ

Преимущества:

• отличная атмосферостойкость и светостойкость;


• превосходные декоративные свойства;


• хорошая адгезия к металлу;


• хорошая межслойная адгезия;


• достаточно высокая эластичность и стойкость к удару;


• простота ремонта.

Недостатки:

• низкий сухой остаток;


• небольшая толщина однослойного покрытия;


• низкая стойкость к растворителям.

Сополимеро-винилхлоридные (физического отверждения)

Преимущества:

• хорошая атмосферостойкость и водостойкость;


• достаточно высокая эластичность и стойкость к удару;


• хорошая стойкость к кислотам и щелочам;


• практически не ограниченный температурный интервал нанесения;


• быстрое высыхание;


• хорошая адгезия к подложке и межслойная адгезия;


• простота ремонта.

Недостатки:

• высокое содержание органических растворителей;


• небольшая толщина однослойного покрытия;


• низкая стойкость к химическим растворителям;


• необходимость тщательной подготовки поверхности;


• низкий сухой остаток (30-45%).

Хлоркаучуковые (физического отверждения)

Преимущества:

• хорошие водо-, кислото и щелоче- стойкость;


• пониженная горючесть;


• практически не ограниченный температурный интервал нанесения;


• быстрое высыхание;


• простота ремонта.

Недостатки:

• деструкция на свету;


• низкая стойкость к воздействию растворителей и нефтепродуктов;


• не высокий сухой остаток (не более 50%);


• небольшая толщина однослойного покрытия;


• необходимость тщательной подготовки поверхности.

Эпоксидные ЛКМ (химического отверждения)

Преимущества:

• хорошая адгезия;


• высокая механическая прочность;


• высокий сухой остаток;


• большая толщина однослойного покрытия;


• отличная водостойкость;


• устойчивость к воздействию нефти и нефтепродуктов;


• устойчивость к воздействию многих растворителей;


• высокая химическая стойкость к воздействию агрессивных газов, кислот и щелочей.

Недостатки:

• двухкомпонентность;


• высокие требования к подготовке поверхности;


• жесткие требования к климатическим условиям при нанесении;


• жесткие требования к продолжительности межслойной сушки;


• меление на солнце.

Полиуретановые ЛКМ (химического отверждения)

Преимущества:

• превосходная износостойкость и эластичность;


• высокий сухой остаток;


• большая толщина однослойного покрытия;


• превосходная химическая стойкость к агрессивным газам, кислотам и щелочам;


• стойкость к растворителям, в том числе ароматическим;


• стойкость к воздействию нефти и нефтепродуктов;


• отличная водостойкость.

Недостатки:

• двухкомпонентность;


• высокие требования к подготовке поверхности;


• жествие требования к климатическим условиям при нанесении;


• жесткие требования к продолжительности межслойной сушки;


• токсичность при нанесении;


• высокая стоимость;


• сложность ремонта.

Часто задают вопрос, какой абразив (песок) лучше выбрать для выполнения пескоструйной обработки. Технология пескоструйной обработки абразивом для очистки поверхностей от старых покрытий и различных загрязнений, была разработана и внедрена еще два века назад.

Выбор

Если говорить о технологии пескоструйной обработки, то специфика заключается в том, что с использованием пневматического аппарата на очищаемую поверхность подается струя абразивной смеси, скорость движения которой может составлять от 300 до 800 км/час. Такая обработка, для которой до недавнего времени использовался только песок, позволяет эффективно очищать не только металлические поверхности, но и изделия, изготовленные из других материалов.

По мере развития технологий для таких работ стали применять новые образивы, которые превосходят обычный песок по своим характеристикам и безопасности использования. Во многих странах кварцевый песок уже не используется для выполнения пескоструйной обработки, что обусловлено требованиями
по технике безопасности.

Абразивный песок, с высокой скоростью ударяясь о металлическую поверхность, превращается в пыль, которая, воздействуя на органы дыхания человека, может привести к возникновению и развитию такого тяжелого заболевания легких, как силикоз. Эта пыль, распространяясь вокруг зоны обработки, оказывает вредное влияние не только на оператора аппарата, но и на других людей, которые находятся даже на значительном расстоянии от места проведения работ.

Недостатки абразива (песка)

• из-за невысокой твердости обычным кварцевым песком нельзя эффективно обрабатывать поверхности изделий из разных материалов;


• скорость выполнения пескоструйной обработки - низкая, что приводит к повышенному расходу абразива;


• кварцевый песок нельзя использовать повторно, так как большая его часть по причине невысокой прочности частичек превращается в пыль.

Несмотря на перечисленные недостатки, кварцевый песок продолжает активно использоваться для выполнения пескоструйной обработки, чему способствует низкая стоимость , а так же другие преимущества его применения.

К таким преимуществам можно отнести:

• отработанный песок, из которого путем просеивания выделена крупная фракция, можно не только использовать повторно, но и перепродать, предварительно упаковав его в мешки;


• невысокая прочность песка способствует тому, что можно не переживать за нанесение непоправимого вреда обрабатываемой поверхности в том случае, если размер фракции подобран неправильно. Такое качество абразивного материала особенно актуально в том случае, если обработке подвергаются поверхности изделий, изготовленных из мягких цветных металлов;


• при использовании такого песка можно применять любые типы сопел, не переживая за то, что они подвергнутся активному износу. Что касается сопел, изготовленных из самых твердых материалов (карбида бора и карбида вольфрама), то скорость их износа при работе с обычным песком в несколько раз ниже, чем при применении других абразивов;


• в качестве такого абразивного материала может быть использован практически любой песок (речной, морской, карьерный, пустынный), который необходимо предварительно просушить до требуемой влажности и просеять, отделив от него крупные фракции;


• использование любого песка даже с учетом необходимости его предварительной подготовки значительно снижает себестоимость пескоструйной обработки.

Как уже говорилось выше, для выполнения пескоструйной обработки можно использовать различный материал, который может быть представлен одним из следующих типов:

• обычный песок, который также называют речным; такой песок перед использованием необходимо подвергнуть просеиванию;


• песок, который специально добывают в карьерах; такой песок, зерна которого меньше, чем у речного, кроме просеивания также нуждается в предварительной промывке;


• кварцевый песок промышленного назначения, который получают из речного методом его просеивания и разделения на различные фракции; за счет дополнительных трудозатрат стоимость этого песка значительно выше (в среднем в три раза), чем цена обычного речного;


• песок, который получают методом дробления кварцевых горных пород; благодаря такой технологии частички песка имеют остроугольную форму, что делает данный материал более эффективным в пескоструйной обработке (его характеристики способствуют тому, что увеличивается скорость обработки и, соответственно, снижается его расход).

Решая вопрос, какой песок лучше подойдет для обработки поверхности определенного типа, следует иметь в виду, что в настоящее время представлены и другие расходные материалы для пескоструйных аппаратов.

К ним относятся:

• купершлак и никельшлак — абразивы, которые получают, выделяя их из отходов производства меди и никеля; по своим прочностным характеристикам и твердости никель- и купершлак превосходят обычный песок, а по цене сопоставимы с ним;


• дробь, изготовленная из стали и чугуна — прочный материал, который кроме эффективной очистки поверхности оказывает на нее упрочняющее воздействие, как после ковки; за счет своей высокой прочности, превышающей аналогичную характеристику песка в десятки раз, стальная и чугунная дробь также отличается и более дорогой ценой (обычно используют дробь округлой формы, но для более быстрой и грубой очистки может применяться и колотая);


• гранатовый песок, который по своей твердости значительно превосходит кварцевый, но сопоставим с ним по своей невысокой прочности; используют такой материал, отличающийся высокой стоимостью, преимущественно для разделения изделий из металла методом гидравлической резки;


• электрокорунд — данный материал, представляющий собой кристаллическую форму оксида алюминия, считается самым твердым абразивом; за счет высокой твердости электрокорунд может использоваться для пескоструйной обработки поверхностей любых типов, при этом, что важно, его частички практически не повреждаются, и после просеивания он может быть использован повторно.

Для обработки камня, стекла и керамики лучше подходит электрокорунд марки 14А или 25А

Как правильно выбрать расходный материал

Понятно, что для пескоструйной обработки поверхностей различного типа нужен и разный расходный материал. Правильный выбор позволяет не только повысить эффективность и скорость выполняемой обработки, но и значительно сэкономить на ее проведении. На то, какой расходный материал для пескоструйного аппарата выбрать, оказывают влияние следующие факторы.

Толщина слоя покрытия/загрязнения, который необходимо удалить и его прочность.
Если выбрать для толстого и прочного слоя удаляемого покрытия или загрязнения мелкий абразив с невысокой твердостью, то можно просто не добиться желаемого результата.
Твердость материала очищаемого основания. Для более твердых оснований, следует выбирать и более твердый абразив, а для мягких — менее твердый, чтобы не повредить обрабатываемую поверхность.
Требования к состоянию поверхности после обработки. Если очищенная поверхность должна иметь минимальное количество вмятин и сколов, то для ее обработки следует выбирать абразив более мелкой фракции.
Требуемая скорость пескоструйной обработки. Твердый абразив, частички которого имеют острые края, обеспечивает более высокую скорость обработки, чем аналогичный, но с частицами округлой формы.
Возможность организации сбора и повторного использования абразива. Если такой возможности нет, то для выполнения обработки целесообразнее использовать более недорогие материалы: кварцевый песок, купершлак и никельшлак.

Рекомендации для правильного выбора абразива при выполнении пескоструйной обработки:

• чтобы очистить от старого покрытия и следов коррозии металлическую поверхность или фасад здания, можно использовать предварительно просушенный и просеянный песок, который допускается не разделять на отдельные фракции;


• для придания блеска изделиям, изготовленным из меди или алюминия, прекрасно подойдет мелкий песок с размером частиц в пределах 0,3 мм;


• для удаления старого лакокрасочного покрытия, которое крепко держится на основании, лучше использовать песок с размером частиц 0,3–0,6 мм;


• въевшиеся следы коррозии прекрасно удаляются песком, никель- и купершлаком с размерами частиц 0,6–1,6 мм;


• при помощи абразива крупной фракции удаляются следы сварочной окалины, толстые битумные покрытия;


• детали автомобильного кузова, которые необходимо очистить и подготовить к дальнейшей покраске, обрабатываются стальной или чугунной дробью;


• изделия, изготовленные из твердых металлов (титана, легированной стали и др.), обрабатываются при помощи электрокорунда или гранатового песка;


• обработка обычных стекол (матирование, нанесение рисунков и узоров) выполняется при помощи чистого мелкого песка однородной фракции, закаленных — посредством электрокорунда (размер частиц 0,1–0,8 мм);


• для обработки изделий из нержавеющих сталей используется также нержавеющая дробь либо мелкие стеклянные гранулы.